SK AX는 북미 글로벌 자동차 부품 공장에서 AX 물류 자동화를 성공적으로 구현하며, 생산현장에서 물류 지연을 최소화하고 운영 효율을 높이는 제조 AX 혁신 성과를 달성했다고 11일 밝혔다.
이번 사업은 완성차 고객사 주문 다변화와 공정 간 물류량 증가로 인해 복잡해진 물류 흐름을 안정적으로 제어하기 위해 추진됐다고 한다. SK AX는 생산 전(全) 공정을 자동으로 연결하는 AX 물류 체계를 구축해 공장 운영 안정성과 생산성을 동시에 향상시켰다.
SK AX는 반제품 이송부터 완제품 출하까지 모든 물류 공정을 사람 개입 없이 자동으로 수행할 수 있도록 무인운반차(AMR)와 무인지게차(AFR)를 투입해 공장 전체에 '스스로 움직이는 물류 체계'를 구현했다.
로봇에는 SLAM(동시적 위치 추정 및 지도 작성) 기술이 적용돼 GPS 신호가 닿지 않는 실내에서도 스스로 위치를 파악하고 최적 경로를 찾아 이동할 수 있다는 설명이다.
벽처럼 고정된 구조물을 활용해서 공장 내부 지도를 구성하는 방식으로 이동식 선반이나 화물 위치가 변경되더라도 문제없이 동작한다는 것이다. 이를 통해 여러 로봇이 서로 위치 정보를 공유하며 충돌 없이 동시에 작업을 수행하는 자율 협업 환경이 마련됐다.
SK AX는 안정적인 자율주행 로봇 운영을 넘어, 공장 전체 물류 흐름을 통합적으로 제어하는 AI 기반 물류정보시스템(MCS)과 AMR제어시스템(ACS)도 함께 도입했다.
이 시스템은 생산 라인 가동 상태, 재고 위치, 로봇 주행 상황을 실시간으로 분석해 가장 효율적인 물류 경로를 지능적으로 배분한다. 특정 공정에서 갑작스러운 생산량 변화가 발생하더라도 AI가 즉시 물류 투입량과 순서를 조절해 불필요한 대기와 공정 지연을 제거한다.
자동차 부품 제조 공장에 특화된 물류정보시스템도 구축했다. 일반 제조 공장에서 활용하는 시스템과 다르게, 반제품 생산 공정부터 조립·완제품 출하 등 실제 생산 라인에 맞춰 모델링한 전용 아키텍처(Architecture)를 활용했다.
그래픽 사용자 화면(GUI) 기반으로 구현해 현장 담당자가 생산설비, AGV 상태, 재고 정보 등을 실시간으로 확인 가능하다. 또한 상위 제조실행시스템(MES)과 하위 AMR제어시스템(ACS) 가운데에서 양방향 연계로 작업지시 및 자재 투입부터 제품 출하까지 동일 선상에서 관리할 수 있다.
이는 물류 리드타임 단축, 운송 정확도 제고, 운영 인력 감소와 같은 성과로 이어져 생산 효율을 높이는 핵심 동력으로 자리 잡았다는 설명이다.
SK AX는 이번 AX 물류 자동화가 생산성 향상을 넘어, 공장 운영 전반에 걸쳐 비용 구조와 공급망 관리 방식을 근본적으로 바꾸는 계기가 될 것으로 보고 있다.
물류 흐름이 디지털 기반으로 완전히 연결되면서 부품 위치와 이동 경로, 출하 시점이 공장 내부는 물론 본사와 고객사까지 실시간으로 공유된다.
그 결과 불필요한 재고를 줄이고 납기 예측 정확도를 높일 수 있으며, 에너지 사용량을 수요 기반으로 조절할 수 있어 탄소 배출 감소와 지속가능성 확보에도 직접적인 효과가 나타날 것으로 기대된다.
SK AX 김광수 제조서비스부문장은 "이번 사업은 SK AX가 보유한 AX 물류 기술력을 실제 현장에 구현한 사례로서, 미국 내 대형 공장들이 겪고 있는 인력 부족과 비용 부담을 해결하는 데 실질적인 해법이 될 것"이라며 "글로벌 자동차 부품사는 물론 완성차 기업과도 협력을 확대해 AX 기반 제조 운영 혁신을 더욱 확산해 나가겠다"고 말했다.
KPI뉴스 / 박철응 기자 hero@kpinews.kr
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