노동자 안전 위해 '관로'와 '레이저 용접' 사용
자동차 공장에 사람이 거의 없다. 대신 무수히 많은 로봇이 소리를 내지 않고 분주히 움직이고 있었다. 사람이 다니는 길인 줄 알았는데, 알고 보니 자율주행차량(AGB)이 전기차 부품을 싣고 오가는 경로였다.
아파트 2~3층 높이에서 완성 직전의 전기차가 쉴 새 없이 지나갔다. "기술이 왕, 창의성과 혁신이 근본이다(技術為王，創新為本)" 구호를 내건 BYD 중국 선산(Shen Shan) 전기차 생산 기지를 지난 19일 찾아갔다.
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| ▲ BYD 선산(Shen Shan) 공장에 걸린 '기술이 왕, 창의성과 혁신이 근본'이라는 내용의 문구가 게시돼 있다. [제공: BYD] |
전기차 '스탬핑'과 '용접', 사람보다 로봇이
전기차 스탬핑(Stamping) 공장을 처음 접했다. 요철이 있는 상형과 하형 사이에 소재를 끼우고, 압력을 가해 소재의 평면에 요철을 만드는 가공법이다.
BYD는 선산에 이런 공장을 3곳을 보유하고 있다. 준대형 세단 '한(Han)'과 왜건 '덴자(DENZA) Z9'의 스탬핑 공정 중이었다.
BYD 스탬핑 1기 공장은 전체 부지 21만800㎡로 총 5개 생산 라인을 갖추고 있었다. 이 과정에서 모든 부품은 생산 후 다시 점검하는 걸 반복했다. 스탬핑에서 인간이 만드는 건 아무 것도 없었고 모두 로봇이 대신했다.
스탬핑 다음은 '용접' 공장이었다. 1기 용접 공장엔 총 1740대의 로봇이 투입돼 80% 자동화율을 나타냈다. 58초마다 자동차 차체가 1개씩 완성되는 규모로 두 개 생산 설비에서 연간 약 40만대 전기차를 만들어 내는 시스템이었다.
보조공장 6개 플랫폼엔 로봇 1392개가 BYD '한' 전기차를 용접하고 있었다. 한의 차체엔 총 669개의 부품이 들어가는데, 이날 부식 방지와 열 가공 처리, 고강도 철강 부품으로 분류된 공정이 진행 중이었다. 사람을 대신한 로봇 위로 부품이 빠르게 지나가고 있었는데 1시간에 약 55대 차량이 생산되는 속도였다.
BYD 스탬프와 용접 공장 사이사이 벽면엔 안전을 강조하며 동시에 우수 노동자 성과를 소개하는 상장으로 가득했다.
BYD 관계자는 "우리는 청결과 안전을 가장 중시한다"며 "BYD는 전통적으로 용접할 때 불꽃이 튀는 위험성과 아르곤이라는 유해 기체로부터 보호하기 위해 관 수송과 레이저 용접으로 이를 최소화해 안전을 추구하고 있다"고 했다.
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| ▲ BYD 중국 선산 공장에서 생산 중인 전기차 왜건 '덴자(DENZA) Z9 GT'의 모습. [제공: BYD] |
BYD 창의성‧혁신‧기술의 핵심 '무인화'
마지막은 바로 완성차 조립 공장이었다.
이 공장의 전체 크기는 약 112만㎡ 규모였다. 사람을 대신한 자율주행차량 100대가 연신 부품을 수송하는 가운데, BYD의 한과 덴자 Z9 GT가 1시간에 60대씩 조립돼 생산되고 있었다.
완성차 조립 공장은 앞선 공장들과 다르게 뜨거운 열기를 내뿜고 있었다. 총 10개 라인으로 273개 작업이 동시에 진행 중이었다. 유리와 타이어 장착은 100% 자동화였다. 완성차 조립 공장의 전체 자동화율은 약 25%였다.
오후 5시 32분. 그날의 차량 생산 목표 1260대를 알리는 전광판엔 580대가 완료됐다는 숫자가 빛을 내고 있었다. BYD 관계자는 "하루 작업은 24시간 2교대로 진행한다"며 "1교대에 약 600~650대가 생산되고, 2교대로 하면 1200여대, 그렇게 월간 3만대의 전기차를 생산한다"고 했다.
최종 조립 공장 출고 후 에어 서스펜션 보정 → 4륜 조정 → 헤드라이트 조정 → 허브룸 테스트 → 브레이크 벤치 테스트 → ADAS 보정 → HUD 보정실 → 멀티 카메라 보정 → 라이더 보정의 순서로 검사한다.
이 관계자는 "BYD 부품 불량률은 매우 낮다. 전체 차량의 불량률 0%를 달성하기 위해 일부 부품의 수리를 최적화하고 있다"고 밝혔다.
BYD가 강조하는 창의성과 혁신, 기술의 핵심은 바로 '무인화'였다.
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| ▲ BYD 선산 공장은 하루 1200여대, 월간 약 3만대의 전기차를 생산한다. [제공: BYD] |
KPI뉴스 / 정현환 기자 dondevoy@kpinews.kr
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